Всем привет! С этого выпуска мы непосредственно приступаем к работе над нашим мустангом. За выходом всех выпусков вы можете следить, если сейчас подпишитесь на телеграм канал.

Итак, начнём с кузова.

Варианты создания кузова

Как я говорил в прошлом выпуске у нас было два варианта. Первый вариант – это купить оригинальные кузовные части. Второй вариант – изготовить кузов самостоятельно.

Есть ещё третий вариант – это купить кузов у тех людей, которые занимаются изготовлением Kit Car наборов, но минус такого способа в том, что эти люди делают свои кузова по сечениям.

Они разбивают 3D модель на сечения. Выставляют эти сечения в промежутках между собой по 5 см.

Потом туда закладывают пенопласт.

Всё обрезают и шлифуют. Затем всё доводится шпатлёвкой.

После этого снимают матрицу.

Но очень большая вероятность, что в процессе создания таких кузовов по такому способу, что-то где-то съедет и будет перекос.

Люди этого не замечают. В итоге получается так, что деталь, допустим левая и правая, заднее крыло правое и заднее крыло левое, отличаются друг от друга пропорцией, симметрией и даже размером.

Наш метод

С такой проблемой мы столкнулись тогда, когда купили кузов от ламбы. Мы выводили задние и передние крылья. Выравнивали их, потому что была очень большая разница.

Чтобы не было такой проблемы в этом проекте, мы решили кузов делать сами, но не по сечениям, а вырезать его на ЧПУ станке.

Весь макет автомобиля мы будем вырезать из пеноплекса. Для этого мы купили 8 вот таких упаковок и потратили на этого около 10 тысяч рублей (около $140).

На самом деле даже не верится, что примерно дней через 10 эта гора пеноплекса превратится в полноразмерный макет Mustang.

3D моделирование в помощь

Базовая модель

Мы взяли 3D модель мустанга. За основу у нас модель 1967 года.

Она отличается от Shelby версии воздухозаборниками, панелью задних фонарей, багажником, а также подфарниками.

Данные элементы кузова у нас есть оригинальные. Поэтому мы убираем их из модели и работаем только с основной частью кузова.

Масштабируем модель под оригинальные размеры машины.

За основу берём длину и ширину колесной базы. Проверяем полученный масштаб по ширине капота. У нас есть оригинальный размер.

Создание сегментов

После чего начинаем делить кузов на сегменты.

Создаются блоки такого же размера, как и плиты пеноплекса, толщиной 10 см.

Потом они располагаются так, чтобы заполнить всю модель  по плоскости всех кузовных элементов.

Тем самым мы разрезаем кузов по слоям. Из каждого такого слоя получаем несколько элементов, которые сохраняются каждая как отдельная модель.

Потом уже эти модели выводятся на фрезеровку. После того, как они будут выпилены, их просто нужно будет собрать. Так сказать, получится своего рода конструктор.

ЧПУ станок

Первичная настройка

Сегодня мы начинаем пилить кузов мустанга и начинаем его вот с этих двух элементов – частей переднего крыла.

Теперь задаём программу для резки этих частей на ЧПУ станке.

Для этого мы используем программу ArtCAM. Прописываем здесь размеры рабочего поля. Выбираем 3D вид и загружаем 3D модель.

Само крыло располагаем по центру. Далее опускаем его вниз рабочего поля, чтобы в верхней части можно было ещё разместить небольшой элемент для того, чтобы сэкономить материал и немного времени.

Вот, всё хорошо. У нас получилось вот такое крыло. Теперь берём его верхнюю часть и тем же самым образом размещаем его рабочую область. Далее поднимаем его выше крыла. Получилась вот такая рабочая область.

Теперь программируем. Выбираем фрезу, все параметры вбиты. Несколько проходов по Z. Так как фреза у нас 10 см специально сделана. Точнее даже 12 см. Режущая часть у неё, кажется, 72 мм.

И если сразу прогнать её на 100 мм вниз, то верхней частью она будет плавить пеноплекс. Для этого делаем два прохода.

Вычисляем проект. Программа создала у нас вот такую визуализацию того, как будет происходить резка.

Можно было бы запрограммировать так, чтобы шёл по двум осям. Сначала по X, а потом по Y. Но тогда всё будет вырезаться очень долго и на качестве это не так сильно скажется.

Будет, конечно, получше, но не настолько, чтобы тратить лишние 3-4 часа.

Запускаем ЧПУ станок

Далее запускаем программу управления самим фрезером.

Теперь нам нужно установить лист пеноплекса в рабочее поле фрезера. Выставить «0» и запустить программу.

Поехали!

Устанавливаем лист в рабочее поле.

Под лист мы подложили также пеноплекс толщиной 2 см. Это делается для того, чтобы если неправильно выставляется «0» (такое бывает) и фреза уходит резко вниз, чтобы её не обломало о жёсткое основание станка.

Далее нам нужно крепко закрепить лист пеноплекса. Для этого мы используем саморезы. По краям листа, там, где не будет происходить вырезание, просто его прикручиваем.

Немного о фрезере

Пару слов по фрезеру. У нас обыкновенный трехосевой ЧПУ станок.

На самом деле у нас есть четвёртая ось, но она для создания каких-то там балясин, ножек. Она нам не потребуется, и мы её сейчас сняли.

Рабочее поле у него 1250х950 кажется. Подъём оси Z на 300 мм. Теперь давайте выставим «0». Ноль будем выставлять в левый нижний угол. А если смотреть вон с той стороны, то это вот здесь вот у нас будет.

Процесс выпиливания

Запуск

Шпиндель мы запустили. Программу загрузили. В принципе можно начинать.

Понеслась!

Процесс вырезания будет проходить около 3 часов.

Важный момент

За это время нужно периодически подходить и вычищать отходы и опилки, чтобы не наматывалось всё на фрезу.

Выпиливание

Очистка от стружек

Вид сверху процесса резки

Деталь готова

Вынимаем её

Итак, спустя 3 с половиной часа фрезер закончил свою работу и вырезал наши детали.

Теперь их остаётся достать, слегка обработать наждачкой. Так как эти детали от одного элемента, в данном случае от переднего крыла, то их можно между собой склеить.

Шлифовка поверхности

После фрезеровки детали имеют такую вот ребристую поверхность. Это всё из-за того, что когда фреза ходит змейкой, то на детали остаются канавки.

От них можно избавиться, взяв наждачку с мягким основанием и просто всё это сошлифовать.

Но можно не переживать о том, что сошлифуется лишнее и затронется сама деталь, т.к. когда задавалась программа для ЧПУ станка, то там специально закладывалось 0,5 мм отступа для того, чтобы сошлифовать лишнее.

Склеивание частей

Вот так мы склеили два элемента. Это где-то 2/3 переднего крыла. В принципе процесс вам ясен, как мы будем делать остальные детали.

Около недели мы будем выпиливать остальные детали. Также мы будем сразу их между собой склеивать. По две, по три части. Потом уже из этих частей мы соберём полноразмерный макет мустанга.

Такой способ изготовления кузова мне нравится тем, что сегодня мы сделали левое крыло и когда мы завтра будем делать правое крыло, то я могу быть уверен, что оно будет с компьютерной точностью идеально симметрично этому.

Ещё большой плюс в том, что здесь минимум ручного труда и большая скорость, а это очень важно.

Ну а на сегодня это всё.

Подписывайся на наш канал в телеграмме и вступай в нашу чат-группу, чтобы получать ответы на свои вопросы и следи за обновлениями.

Будет много интересного!

Увидимся!

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here